Lean manufacturing – czym jest?
Lean manufacturing/lean production, w skrócie lean (po ang. lean znaczy szczupły) – to zapoczątkowany w Japonii system zarządzania procesami w przedsiębiorstwie, który polega na wyeliminowaniu marnotrawstwa we wszystkich jego przejawach ze wszystkich możliwych obszarów oraz jednoczesnym dostarczaniu produktów najwyższej jakości odbiorcom. Ze względu na aspekt eliminowania, likwidacji, lean manufacturing nazywa się szczupłym zarządzaniem produkcją, odchudzoną produkcją bądź produkcją bez strat.
Lean manufacturing – skąd się wzięła koncepcja?
Źródła koncepcji lean manufacturing znajdują się w Kraju Kwitnącej Wiśni i wywodzą się z praktyk przemysłowych Toyoty (System Produkcyjny Toyoty – TPS) stosowanych od lat 40. XX wieku. Doskonałe wyniki finansowe firmy i międzynarodowa ekspansja firmy wywołały zainteresowanie stworzoną metodą, choć jeszcze wówczas tak jej nie nazywano. Sformułowania „lean manufacturing” użył po raz pierwszy w roku 1988 J. Krafcik w swojej publikacji Triumf szczupłego systemu produkcyjnego, a ideę spopularyzowała książka Maszyna, która zmieniła świat J. P. Womacka, D. T. Jonesa i D. Roosa.
Najważniejsze zasady lean manufacturing
Wprowadzenie koncepcji odchudzonej produkcji do przedsiębiorstwa opiera się na wdrożeniu pięciu zasad, które są punktem wyjścia do dalszych zmian:
- precyzyjne zdefiniowanie wartości produktu z perspektywy klienta,
- określenie strumienia wartości dla klienta,
- wypracowanie systemu swobodnego przepływu materiałów oraz surowców,
- stosowanie systemu ssącego w relacji klient – dostawca (wytwarzanie wyłącznie tego, na co jest popyt i tylko w potrzebnych ilościach),
- ciągłe dążenie do doskonałości i wypracowywania lepszych rozwiązań.
Podstawowe i najczęściej stosowane narzędzia lean management
- JIT,
- 5S,
- SMED,
- Poka-Yoke,
- Six Sigma
- VM
Istota marnotrawstwa w koncepcji lean manufacturingu
Zgodnie z filozofią koncepcji lean, marnotrawstwem jest wszystko, co nie dodaje wartości produktom. Prekursor tego systemu zarządzania Taiichi Ohno do źródeł marnotrawstwa zaliczał:
- nadprodukcję, czyli gromadzenie zapasów, produktów niezamówionych,\
- złą organizację stanowisk pracy, bezczynność osób i maszyn,
- nadmierny czas wykonania procesów,
- zbędny ruch i aktywność fizyczna,
- błędy, wady i braki w produktach oraz dokumentacji czy przepływie informacji,
- nadmierne przetwarzanie surowców,
- niepełne wykorzystanie potencjału pracowników,
- oczekiwanie.
Eliminacja przejawów marnotrawstwa, to możliwość radykalnej poprawy wyników przedsiębiorstwa oraz poziomu obsługi i zadowolenia klienta.
Metoda 5S
Metoda 5S to jedno z wielu narzędzi szczupłego zarządzania, stosowana jest na początkowym etapie wdrażania koncepcji do przedsiębiorstwa, a jej sukces daje możliwość wprowadzania wszystkich kolejnych kroków. Jej celem jest uporządkowanie stanowiska pracy. Na czym zatem polega metoda 5S? Zasada 5S w lean manufacturing czerpie z codziennych zachowań Japończyków, a jako narzędzie było wdrażane do zakładów produkcyjnych po II wojnie światowej. Nazwa stanowi akronim pięciu japońskich słów, które opisują jej elementy:
- Seiri – selekcja/sortowanie – usunięcie wszelkich zbędnych przedmiotów,
- Seiton – systematyka – wyznaczenie odpowiedniego miejsca dla wszystkich potrzebnych przedmiotów oraz wyraźne oznakowanie ciągów komunikacyjnych,
- Seiso – sprzątanie – organizacja procesu sprzątania, wyeliminowanie wszelkich zanieczyszczeń,
- Seiketsu – standaryzacja – opracowanie i wdrożenie standardów dla trzech pierwszych kroków,
- Shitsuke – samodyscyplina/samodoskonalenie – utrzymywanie wdrożonych usprawnień na stanowiskach pracy.
Z angielskiego zasadę 5S nazywa się CANDO – od pierwszych liter słów w tym języku.
Lean manufacturing – korzyści
Korzyści z wdrożenia lean manufacturing są wymierne i znaczne. Należą do nich m.in.:
- wzrost wydajności nawet o 2/3,
- poprawa jakości produktów i zwrócenie większej uwagi na potrzeby klientów,
- redukcja zapasów,
- lepsze wykorzystanie powierzchni i możliwość spożytkowania jej do celów produkcyjnych,
- wzrost poziomu wykorzystania maszyn,
- skrócenie czasu produkcji,
- redukcja odpadów,
- lepsza komunikacja pomiędzy pracownikami,
- spłaszczenie hierarchii i skrócenie czasu podejmowania decyzji,
- utożsamianie pracowników z wartościami firmy.
Znaczniki TLI a lean management
Lean management stanowi rozszerzenie koncepcji lean manufacturing na całe przedsiębiorstwo przy jednoczesnym dostosowaniu do istniejących w nim warunków. Lean management jest stosowany m.in. w zakładach produkcyjnych, w magazynach, a szerzej również w biurach, przychodniach, szpitalach i bankach. Znaczniki podłogowe idealnie wpisują się w koncepcję lean i metodę 5S (systematyka). Zastosowane oznaczenia 5S mają pozytywny wpływ na organizację miejsca pracy. Umożliwiają wydzielenie miejsc o konkretnym przeznaczeniu. Dzięki temu zwiększa się bezpieczeństwo pracowników, ale również ich produktywność. Precyzyjnie wyznaczone ciągi komunikacyjne i oznaczenia konkretnych zasobów pozwalają wyeliminować marnotrawstwo czasu i ruchów. W zakładach produkcyjnych obowiązują ustandaryzowane zasady oznaczania ścieżek za pomocą określonych kolorów. I tak:
- żółty – to pasy ruchu, przejścia i komórki robocze,
- biały – oznacza sprzęt i wyposażenie,
- niebieski, zielony i czarny – wskazuje na materiały i komponenty, produkty w toku i wyroby gotowe,
- pomarańczowy – czyli produkty przeznaczone do kontroli,
- czerwony – to produkty wadliwe, przedmioty do utylizacji,
- czerwono-biały – puste przestrzenie w celu zachowania bezpieczeństwa,
- biało-czarny – obszary przeznaczone do celów operacyjnych,
- czarno-żółty – miejsca potencjalnie niebezpieczne.
W asortymencie TLI znajdziesz znaczniki podłogowe o wszechstronnym zastosowaniu, sprawdzą się w miejscach pracy, a także, np. w sklepach, magazynach czy marketach. Sprawdź naszą ofertę i zamów wysokiej jakości znaczniki, które ułatwią wdrożenie koncepcji lean w Twoim miejscu pracy.
Najnowsze komentarze